Управление заводом в стиле Кайдзен. Как снизить затраты и повысить прибыль. Алексей Гринин
директора по производству сказал, что невозможно привести в порядок станок в конце смены за 30 минут. Согласно кайдзен, при возникновении проблемы первым делом нужно идти в гемба (по-японски – «рабочее место»). Поэтому я предложил ему и начальнику цеха после совещания отправиться в цех и лично в этом убедиться. Рабочие с любопытством поглядывали на нас троих, драящих станки. За 30 минут станки стали выглядеть заметно лучше. Лучше один раз сделать, чем сто раз услышать: «Это невозможно».
Конечно же была освежена краска оборудования. Оно было выкрашено в фисташковый цвет, но если изначально корпус был красный или серый, то он таким и остался.
После наведения элементарного порядка и чистоты был составлен регламент рабочего времени, согласно которому из 12 часов рабочей смены рабочее время составляло 10 часов, отдых и обед – 1,5 часа и 0,5 часа на прием-передачу смены. Мы посчитали, что оборудование находится в таком состоянии, что на его ежедневную уборку требуется не меньше 30 минут. Был составлен стандартный план действий, которые нужно предпринимать при приеме-передаче смены.
Эти стандарты регулярно контролировали цеховые руководители, я также периодически контролировал состояние оборудования после приема-передачи смены визуально, иногда проводил рукой по станку, чтобы проверить отсутствие пыли. Мы добились того, что на оборудовании даже пыли не было в конце смены.
Я думаю, что после стабилизации для поддержания 5S достаточно и 15 минут в смену. Поэтому, после того как рабочие привыкнут соблюдать порядок, прием-передачу смены необходимо сократить с 30 до 15 минут.
Освещенность цеха. В цехе был полумрак. И дело было не только в слабом освещении. На стенах был слой копоти. Некогда белый потолок стал черным. Поэтому на первых же новогодних каникулах мы провели обдувку и покраску стен. Женскому коллективу цеха предложили на выбор несколько цветов – они выбрали розовый. Наняли альпинистов, и они за 10 дней каникул все кругом перекрасили. Люди пришли после праздников и удивились. Цех совсем изменился.
Были проведены замеры освещенности участков цеха. Освещенность составляла 200 Люкс при норме в 500 Люкс. Поэтому освещение было заменено на более яркое и экономичное, в результате в цехе стало светло как днем, а плата за электроэнергию снизилась (Рисунок 2.11).
Стекло в оконных рамах было заменено на сотовый поликарбонат, он не бьется и лучше держит тепло.
Рисунок 2.11. Освещение в цехе
5S на складе
5S на складах может разделяться на две составляющие: 5S на территории склада и 5S самих запасов, то есть их сортировка, рациональное расположение и чистота. Повторюсь, склад часто можно назвать «местом, где хранятся ошибки». Ошибки снабженцев, производственников и продавцов. От этих ошибок рано или поздно приходится избавляться, часто неся при этом убытки.
Что хранится на складе?
1. Запасы в связи с закупками сырья и производством